糖汁入罐后首先分散进入内围的加热管，上升到管板上方后因被上盖压住而从中心管向下流，到底部后再分散入外围的管中。这样，未沸腾和开始沸腾的糖汁集中在内围较小数量的管中，液体流速相对稍高；在这些管中生成部分汽泡，汽液混合物再散布到外围的较多的管中，糖汁中的汽泡有助于加强外围管子中液体的湍流和传热过程。这种使糖汁先后经过两部分加热管的结构显然优于糖汁只经过“单程”加热管的型式。

据德国著名专家巴罗报道，该国的frangen 糖厂使用这种蒸发罐并装有较大的循环泵，将排出的糖汁部分回送到蒸发罐入口处再次循环。该设备的性能优于普通的自然循环罐，他认为是由于采用了循环泵将糖液有规则地循环、仔细控制液面和及时地排除不凝缩气体的结果。  

由于国外商业性的宣传和误解，以为这种蒸发罐的传热性能很好，和不需要将糖汁循环。广东在上世纪50 年代进行推广，在几个大糖厂 ( 顺德、东莞、紫坭、中山、阳江等) 使用这种型式的蒸发罐，不用循环泵，结果传热性能还比不上普通的蒸发罐，传热系数只为 1000～1500 w/m²· k。以后各厂先后将它改装，拆除上下盖，加装外循环管。这种蒸发罐的原设计因为要用循环泵和在汽鼓上下方装盖，比较麻烦，国外亦没有推广。在不用循环泵的情况下，糖汁在加热管中的流速（特别是外围的加热管）非常低，湍流很弱，供给加热管的液体数量明显不足需要，因而大幅度地降低了传热效能。

例如，广东顺德糖厂在1955年装设了国内第一台这种蒸发罐，加热面积257m²，当时的日压榨量为1500吨，入罐清汁量为62吨/时。该罐有加热管820支，内围的加热管为200支，它们的总截面积为0.227m²，进入加热管的清汁流速为0.075m/s，比一般加热器设计的液体流速1～1.5 m/s低很多，只为后者的十几分之一！在这样低的液体流速下，液体湍流很弱，热交换速度也就很低。而在外围加热管的出口处，产生的汁汽体积约为8300m³/h，为蔗汁体积的133倍，气液混合物中液体体积的比例不到0.7%，远远低于正常的1.5%～4%的范围。这些数据都说明，这种蒸发罐在没有蔗汁循环的情况下，供给加热管的液体数量是远远不能满足需要的。这必然严重降低设备的传热性能。

为什么在国内把这种蒸发罐称为“压力蒸发罐”呢？因为在50年代初期，国内的甘蔗糖厂都用蒸汽机带动压榨机，废汽的压力很低（不到0.07mpa），蒸发罐都是四效，第一效低汽很压。后来逐渐改用汽轮机，废汽压力较高，转用五效蒸发，第一罐压力相应升高，因为相信了国外的宣传，就用这种蒸发罐作第一效，并称之为压力蒸发罐。